プラスチック射出成形
プラスチック射出成形
射出成形はプラスチックなどの加工法です。熱可塑性樹脂の場合が典型的で、金型に軟化する温度に加熱したプラスチックを射出圧(10〜3000kgf/c)を加えて押込んで型に充填して成形する成形方法をさします。
特に数量の見込めるものに適しています。まず、プラスチックの原料(ペレット)を射出成形機についたホッパーに入れて、一定量熔かし、金型に押込んで作ります。精密部品や、手のひらサイズの小型部品によく使われます。
プラスチック射出成形の材質と成形の違い
金属の金型鋳造法と似ていますが、鋳造は、金属の融点を超える比較的低粘度の液体状態にて低圧で充填される(流し込まれる)のに対して、射出成形は比較的低い温度(180〜450℃)で高圧で成形されるのを特徴とする。
熱可塑性樹脂の射出成形
熱可塑性樹脂では樹脂を高温にして溶融させ、低温の金型に入れて固化させる。 一般的に、樹脂の融点あるいはガラス転移温度より50〜150℃高い温度に加温される。
これは、高分子特有の粘度を低下させるためである。しかし熱可塑性樹脂は、約200℃より分子鎖の酸化分解が始まると言われている。すなわち熱可塑性樹脂の射出成形では、樹脂を高温にできないため、温度と粘度のジレンマがつきまとう。
比較的早いサイクル(数秒〜数十秒)で成形できる長所を持つ反面、樹脂粘度が高いので高速・高圧充填を必要とする欠点を持つ。
熱硬化性樹脂の射出成形
熱硬化性樹脂の場合、始めに50℃前後に加温し、流動性を持たせた後、高温の金型(約150℃前後)へ充填して硬化(固化)させる。
熱硬化性樹脂は融体状態では分子量が低く粘度が低いため、高い充填圧力を必要としない。このため、半導体の封止装置等に利用されている。一方で、硬化に時間がかかるためサイクル時間が長く(数分)なる欠点を持つ。
プラスチック射出成形品が使用される分野
・機械部品（ギヤ・ケース・カバーなど）
・自動車部品（車内外の樹脂製部品）
・家電製品（日用家電・PC関連機器）
・玩具
・美容器具 など多数
